根據(jù)不同的工作條件和介質(zhì)性質(zhì)，新羅機械密封包括耐高低溫新羅機械密封、耐高壓耐腐蝕新羅機械密封、耐顆粒介質(zhì)新羅機械密封和適用于易汽化輕烴介質(zhì)的新羅機械密封等。應根據(jù)不同用途選擇不同結(jié)構(gòu)類型和材料的新羅機械密封。

　　一個或兩個端面出現(xiàn)間隙，說明兩個端面之間的距離太大，當兩個端面緊密閉合時，就會出現(xiàn)間隙。端面分離的常見原因是進口新羅機械密封介質(zhì)快速蒸發(fā)。例如，水，尤其是在熱水系統(tǒng)或含有冷凝水的液體中，蒸發(fā)時會膨脹，從而將兩端分開。泵的氣蝕和密封的堵塞也可能是密封端面間隙的原因。這種情況下，不是振動和聯(lián)軸器不對中造成的，因為不足以使端面凹口。降低端面溫度是防止端面被介質(zhì)快速蒸發(fā)損壞的常用方法。同時也有利于使用導熱性好的材料，如鎳基硬質(zhì)合金、浸銅石墨等。此外，使用平衡新羅機械密封，或使用特殊的耐腐蝕新羅機械密封壓蓋從外部注入液體進行冷卻，或直接冷卻腔內(nèi)的密封等。在降低密封端面溫度方面非常有效。

　　當新羅機械密封失效時，摩擦副端面往往會留下細小的徑向裂紋，或者帶有水泡甚至裂紋的徑向裂紋。這是由于密封過熱造成的，特別是陶瓷和硬質(zhì)合金的密封面容易受到這種損壞。介質(zhì)潤滑性差、過載、工作溫度高、線速度高、成對材料組合不當?shù)?。這些因素中的任何一個或幾個因素的疊加都會產(chǎn)生過大的摩擦熱。摩擦熱如果不及時釋放，會在染整機械密封處產(chǎn)生熱裂紋，造成過度磨損和高泄漏。為了解決密封過熱的問題，除了改變端面面積和減少載荷之外，還可以通過使用靜密封和增加導套來強制冷卻循環(huán)流體以引導密封面，或者在密封端面上打開流體動力槽來解決。摩擦端面上有許多微小的熱點和孤立的變色區(qū)域，表明密封件在高壓和高溫的影響下變形。對于端面的熱變形，一般的計算方法是不允許的，應該采用有限元方法進行計算，以此來改進密封圈的設計。